La fábrica de cerámica

Construida a principios de la década de los cincuenta por la empresa Hijos de J. Quiles, S.A. sobre 14.000 m2 de terreno y delimitada por un muro de 2.80 m de alto, la primera fábrica de cerámica ocupaba el lugar en el que nos encontramos. Constaba de unas instalaciones de 2.413,91 m2 dotadas de un horno Hoffmann y de su imprescindible chimenea de ladrillo. Era una instalación complementaria de otra, muy anterior en el tiempo, que sus propietarios tenían en la confluencia de las carreteras de Alicante y Santa Pola.

Ambas fábricas fueron vendidas a la empresa Cerámicas La Asunción, S.A., quien a finales de 1955 optó por desmantelar la de la carretera de Alicante (por estar ubicada en una zona residencial nueva y en fuerte desarrollo) y ampliar la del «Barrio del Ensanche», entonces situada en una parcela delimitada al norte por Transversal 8ª (actualmente Carlos Antón Pastor ); al sur por Transversal 7ª (hoy José Gómez Mompean); al este por la prolongación Lope de Vega (ahora Manuel Vicente Pastor) y al oeste por la calle Central (hoy Ausiàs March). Con este fin, se encarga al arquitecto A. López la redacción de una memoria descriptiva, que se entrega en febrero de 1956 y en donde se fija la actuación en 2.805.924,90 pesetas de la época (930.000 € de 2020).

La ampliación consistía en un edificio para oficinas, la construcción de naves para fabricación y secaderos y un horno continuo, nuevamente tipo Hoffmann, dotado de 22 cámaras, alimentado con carbón y ocupando 812 m2. El único edificio con fachada a vía pública, a la calle Central, y, por tanto, entrada principal, era el de oficinas, de 112,95 m2, dos plantas y de paso obligado para acceder al interior de la fábrica. Se construyó una nave para el depósito de tierras de 270,18 m2 y dos naves para la fabricación de 530,88 m2. La nave destinada a secaderos y al horno medirá 2.868,03 m2 cubiertos, con una entreplanta de 1.905,55 m2 y capacidad para admitir a secado 298.800 tejas.

La Asunción comenzó a vender sus productos en 1958 y permaneció activa en Elche hasta mediados de los 70, trasladándose al vecino Crevillente, a unas instalaciones adaptadas a las nuevas tecnologías fabriles. Con ello se dejó atrás, junto con su presencia en nuestra ciudad, un sistema industrial superado, ajeno a la energía eléctrica y, como al inicio de esta historia, el anacronismo en que se convirtió su ubicación, en una zona de pujante expansión residencial, que se veía sometida a sus ajetreos, ruidos y, sobre todo, polución.

El horno Hoffmann

Inventado por Friedrich Hoffmann en el año 1858, este tipo de horno revolucionó la industria de tejas y ladrillos por permitir una producción continua, sin necesidad de interrumpir el proceso para el enfriamiento y la retirada de los materiales fabricados –como ocurría con los hornos tradicionales– dando lugar a piezas de gran homogeneidad y, por tanto, calidad.

El que se construyó en La Asunción era un típico ejemplo de horno elíptico dividido en 22 cámaras (lo usual era hacerlo entre 12 a 24), conectadas entre sí y dotadas de un conducto que expulsaba el aire a la chimenea. Cada cámara se cerraba con una puerta o pared de ladrillo y en ella se encendía un fuego que, además de cocer las piezas que se depositaban allí, precalentaba las cámaras adyacentes. Simultáneamente se introducía aire al interior, dando lugar a una corriente en sentido opuesto que ayudaba con el enfriamiento del material depositado en otras cámaras más alejadas. Se generaba así un circuito continuo, funcionando 24 horas todos los días del año, en donde simultáneamente había cámaras de recepción de tejas húmedas, junto con otras precalentándose, otras en plena cocción, otras en donde se estaban enfriando las tejas y, por último, otras de las que se extraía el producto concluido de la fabricación.

Las condiciones de trabajo en las fábricas con este tipo de horno eran muy duras, puesto que a las temperaturas extremadamente altas había que añadir la exigencia de su funcionamiento continuo, lo que se conseguía con el desvelo de los trabajadores por mantener siempre las calderas alimentadas de carbón y por llenar y vaciar ininterrumpidamente las cámaras con las tejas.

Proceso constructivo

Aunque existían tratados teóricos para proyectarlas, lo cierto es que la construcción de una chimenea era el resultado de la puesta en práctica de un oficio aprendido y desarrollado en el seno de cuadrillas familiares, fruto, por tanto, de una experiencia acumulada sancionada por los resultados. Eran oficiales expertos, que desarrollaban su oficio de forma itinerante –preferentemente en verano– invirtiendo entre 1 y 2,5 meses en cada chimenea. Era un trabajo bien remunerado, puesto que su condición de especialistas expuestos a un evidente riesgo les permitía cobrar altos salarios e imponer condiciones, como que se les proveyera de materiales mantenimiento, alojamiento y peones que les ayudaran sin coste para ellos.

La parte más destacada en la construcción de una chimenea –de hecho, su razón de ser– era su fuste. Se hacía desde su interior, al ser una técnica más segura que los andamios perimetrales. Para ello, con el fin de moverse por dentro, cada 0,5 m se colocaban grapas metálicas en forma de U y se disponían 3 plataformas o andamios interiores. En la superior se situaban los dos oficiales más cualificados, que iban aparejando y haciendo ganar altura a la construcción, cambiando de andamio cada 6 u 8 hiladas. En ocasiones, si había espacio, eran ayudados por un peón, por debajo de ellos, a 1,80-2,00 m, se colocaba otro andamio que hacía de estación intermedia y en donde un peón, manejando la polea, hacia acopio de ladrillos y demás materiales y facilitaba la comunicación entre niveles. La última plataforma, la inferior, era fija y estaba a 1,80-2,00 m del suelo, que, al cubrir la mitad de la sección, conformaba un techo de seguridad para el operario situado a pie de base. El personal auxiliar, situado en el suelo, constaba de un número variable, pero nunca menos de dos, y su función era la de cargar el material en la polea, preparar los ladrillos, llenar los capazos, amasar el mortero, acercar el agua y demás tareas complementarias.

Cada cuadrilla tenía su propia forma de ejecutar las plataformas, siendo la más básica la utilización de dos tablones entrecruzados, que otros completaban con dos más perpendiculares a éstos por cada lado. Era usual colocar la polea para la elevación de los materiales en el punto de encuentro de los tablones cruzados.

Un elemento típico de las chimeneas son sus retranqueos interiores. Cada 4-6 m de altura se reducía la sección ½ pie de espesor respecto a la inferior y con esto se conseguían tres cosas muy importantes: Tener mayor anchura y mayor peso en el arranque, asegurando la estabilidad (efecto mecánico); conseguir las superficies de apoyo de los andamios (razones constructivas) y mejorar el tiro de los gases de salida (efecto de succión).

En cuanto a la disposición de los ladrillos, los aparejos más utilizados en la construcción de las chimeneas eran el inglés y el belga con solapes de entre ¼ y ½ de la soga y en las cilíndricas, como es nuestro caso, a soga, utilizando para ello ladrillos cuyo tipo podemos fijar en 24x12x4 cm pero que necesariamente había que acompañar con piezas especiales, de forma acuñada, todos ellos tomados con morteros de cal aérea o, posteriormente, con cemento portland, extendido por toda la superficie de la última hilada colocada.

De todo el instrumental que se hacía necesario manejar en estas obras, tiene especial relevancia, por ser imprescindible para dar continuidad a la cara exterior del fuste, el «taulaplom», herramienta diseñada expresamente para ello, que, con 1 m, de alto, estaba compuesto por un listón horizontal recto, en donde se colocaba un nivel, y al que se le unía otro vertical dotado de la misma pendiente que la del fuste.

La chimenea de La Asunción

De la cerámica que primero fue Hijos de J. Quiles, S. L. y después La Asunción, nos queda su imponente chimenea de ladrillo, imprescindible elemento fabril construida por la primera de ellas a principios de 1950. Tradicionalmente estas construcciones se dividen en tres partes: la base o pedestal, el fuste y la coronación o remate.

Su base está construida con aparejo inglés (alternando la soga con el tizón), y mantiene la típica sección cuadrada, la más abundante. Al tener 2,40 m., es de altura moderada, puesto que lo habitual es tener entre 3 y 5 m. Con una decoración sobria, consistente en una cornisa de 6 hiladas, presenta un perfil con obvia pendiente (6,5 %), lo que hace de ella una excepción, pues suelen ser rectos. Centrado en su cara este, bajo la actual rasante de la plaza, se sitúa la portezuela de limpieza del cenicero, hueco abovedado de 0,61×0,93, por el que se accedía a su interior tanto para su construcción como para la retirada de los residuos y depósitos proveniente de los humos.

El fuste está construido a soga y es troncocónico, la forma más adecuada para ofrecer resistencia al viento, la de más sencilla construcción y la más adecuada para la expulsión de los gases, Este elemento también tiene una altura moderada, puesto que al sumar sus 17,00 m a la base y a la coronación, la longitud total de la chimenea es de 21,21 m de altura, cuando la longitud media de las chimeneas estaba en 25 m. Tiene una pendiente del 3,50 %, algo elevado, pues lo normal es que sea entre 2-3 %.

El remate, con aparejo a soga, no es recto, que es el caso más usual. Dispone de una secuencia, de abajo hacia arriba, consistente en una fila de molduras, cuerpo central dotado de ventanas cerradas rehundidas, líneas de impostas en voladizo creciente y, como último elemento, el troncocono de cierre, por donde salían los humos y que está desaparecido en un 40 % aproximadamente, con un vano, también aproximado, de 0,60 m.